高精密鏡面軸芯：镜面是怎么磨削出来的？龍鋒机械今天和大家一起看了解看看！

　　一、什么是镜面磨削

　　磨削后工件表面粗糙度；０．０１ｍ，轻如镜面，能清晰成像，称为磨镜。磨削平面的平面度不大于３ｍ／１０００ｍｍ。它要求磨削精度高，零件附加值高。

　　二、用于镜面磨削的磨床应具备以下条件

　　高精度、高刚度、高阻尼测量；砂轮主轴旋转精度大于１ｍ；砂轮架相对工作台的振幅小于１ｍ。横向进给机构可实现精确微动；桌子在低速移动时不会摆动。

　　三、进行镜面磨削的方法。

　　（１）平衡砂轮。将法兰安装在砂轮上后，先进行粗静平衡，再将磨料轮轴安装在磨料轮轴上，对两个端面和外圆进行修复，最后进行精密静平衡。

　　（２）修整砂轮。砂轮的修整直接影响到表面的光洁度。为了降低表面粗糙度，砂轮修整是关键。

　　修整砂轮时注意以下事项：

　　１）一般磨削余量为０．０１５～０．０２ｍｍ。当工件粗Ｒａ０．８磨削余量为０．００５～０．０１５ｍｍ时（剩余磨削余量必须根据钢的性能和硬度确定，钢的硬度高且易打磨时应适当降低），需要对砂轮进行完善。

　　２）抛光砂轮时，先敲掉０．１ｍｍ左右的厚度，然后用０．０２ｍｍ的切削深度做两次，再用０．０１ｍｍ的切削深度做三次，最后往复两次无切削深度。精加工时，横向进给速度为２０～３０ｍｍ／ｍｉｎ。对于软钢工件，慢修整砂轮的侧向进给较好，但加工淬硬高速钢时则相反。

　　３）修整砂轮时，必须使用足够的磨削液或其他冷却液对砂轮与金刚石工具的接触点进行清洁，砂轮上的杂物必须及时清理干净，以免影响磨削质量。

　　４）精加工用的金刚石刀具不需要非常锋利，因为砂轮的粒度比较粗。金刚石尖端直径小于０．８ｍｍ。当用锋利的金刚石刀切割时，横进给速度必须减慢。

　　５）新修整的砂轮在使用过程中表面粗糙度稍差，经过一段时间后趋于稳定。

　　２．磨削用量

　　１）砂轮背切载荷约为０．００５ｍｍ。根据工件钢的性能和硬度，如硬度高的淬硬钢，背刀的数量会造成烫伤，而软钢背刀的数量太少，难以打磨。

　　２）水平进给单行程０．２～０．４ｍｍ。由于砂轮在镜面磨削中切削能力较差，侧向进给速度对表面粗糙度影响较大。如果侧向进给速度增加，砂轮表面会受到损伤，无法得到非常光滑的表面。

　　３）纵向进给１２－１５米／分钟。纵向进给对表面粗糙度影响不大，但如果速度过慢，工件表面会出现波纹或图案。

　　４）无切削深度磨削。由于镜子砂轮的切削能力差，工件表面经常出现刀痕迹（圆形工件的形状是一个月亮，矩形工件的形状是一个乐队），它反映了工件表面不直，所以它需要抛光没有喂养大约两分钟。

　　四、镜面磨削容易在表面磨床上产生缺陷和措施，经常会产生一些缺陷，如表面波纹、烧伤、划痕、花纹和磨损痕迹（丝流）明显，为了解决这些问题，可以采取以下措施：

　　１）表面波纹多由砂轮振动引起，如轴承间隙过大、主轴偏差、电机转子动平衡不良、主轴与轴承间油膜不均匀等。此外，车轮不平也会产生波纹。若砂轮平衡良好，但仍有纹波，则需检修或调整砂轮及其配套部件，以彻底消除纹波。

　　２）加工硬度较高的材料时，砂轮的磨削效率较差，磨削点会产生高温，容易烧坏工件（如磨削Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ时更容易烧坏工件）。在研磨点必须有足够的研磨液，以防止烧伤。另外，背刀的量也要适当，不要过大。最好的方法是降低砂轮线速度，以１８ｍ／ｓ左右为宜。Ｍ７１２０Ａ磨床采用１４４０ｒ／ｍｉｎ低速磨床，烧蚀基本消除。降低砂轮线速度的另一个优点是降低了砂轮架的振动，也减少和消除了纹波现象。

　　３）镜面磨削中的划痕大致有两种：一种是不规则划痕，是由于不纯的磨削液、杂质和磨料颗粒被冲到砂轮和工件上而造成的。消除此类划痕的方法需要磨料液过滤，一般采用磁性和铜丝网三种过滤方法；另一个划痕是一条直线虚线，很浅，差不多一样长。这是指砂轮上的磨粒即将脱落，随着砂轮的转动出现划痕。此时，消除砂轮修整的方法是用足够的磨削液将砂轮的两个端面修整成外宽内窄的斜形。另外，砂轮的选择要适当，不要太软，不要用太好的砂轮。

　　４）镜面抛光，容易出现各种图案。产生花纹的因素有很多，主要原因是由振动引起的，包括砂轮的周期性振动、外界影响以及相邻机床的振动。当砂轮太钝，行程不稳定时，也会出现花纹。当相邻机床不在运转时进行打磨，那么花纹就不容易出现。

　　５）镜面磨削时磨痕（流丝）明显时，用细粒砂轮将流丝去除。

　　但是，在使用细砂轮时，必须考虑以下几点：金刚石刀要锋利，磨削液要充足，磨削残渣要及时冲洗掉，避免影响砂轮表面。

　　磨削量应适当，防止表面烧伤等疾病影响表面光洁度。保持适当的磨削余量。

　　砂轮线速度必须降低到１５～１８ｍ／ｓ。

　　研磨液经过仔细过滤，以防止划伤。

　　用磨石抛光砂轮时，磨石与砂轮的接触面积不宜过小，所用的磨石不宜过软，否则不能起到抛光砂轮的作用。