在镜面轴加工过程中，刀具的选择与更换对加工效果起着关键作用。掌握相关技巧，有助于提升加工质量和效率，减少生产成本。

　　刀具材料的选择是首要考虑因素。常见的刀具材料有高速钢、硬质合金等。高速钢刀具韧性较好，价格相对较低，适合对硬度不高的材料进行镜面轴加工，如铝合金、铜合金等。在加工这些材料时，高速钢刀具能较好地应对切削过程中的冲击力，减少刀具崩刃的情况，同时其切削刃可以磨得较为锋利，有助于提高轴表面的光洁度。而硬质合金刀具硬度高、耐磨性强，常用于加工硬度较高的材料，如合金钢、不锈钢等。在对这类材料进行镜面轴加工时，硬质合金刀具能承受更高的切削温度和切削力，保证刀具在长时间加工过程中保持良好的切削性能，维持轴表面的加工精度和镜面效果。

　　刀具的几何参数也不容忽视。前角的大小影响切削力和切屑的形成。在镜面轴加工中，对于塑性较大的材料，适当增加前角，可以减小切削力，使切屑更容易流出，降低表面粗糙度。但前角过大，会削弱刀具的强度，容易导致刀具磨损甚至破损。后角主要影响刀具后刀面与加工表面之间的摩擦。合适的后角能减少摩擦，降低切削热，提高刀具使用寿命。在加工刚性较好的轴类零件时，后角可适当取小值，以增强刀具的支撑强度；而加工刚性较差的零件时，适当加大后角，可避免刀具与工件表面产生过度挤压。主偏角和副偏角则会影响切削宽度和表面残留面积，合理调整这两个角度，能有效改善轴表面的光洁度。

　　判断刀具是否需要更换同样有技巧。在加工过程中，可以通过观察切削声音来判断。如果切削声音突然变得刺耳、嘈杂，很可能是刀具出现磨损或破损，导致切削力不均匀，此时应及时停机检查刀具。还可以观察切屑的形态，正常情况下，切屑的形状和颜色相对稳定，如果切屑变得细碎、颜色异常，或者出现带状切屑缠绕在刀具上的情况，也表明刀具可能磨损严重，需要进行更换。另外，通过测量加工后的轴尺寸和表面质量，若发现轴的尺寸偏差超出允许范围，或者表面粗糙度明显变差，排除其他因素后，很可能是刀具磨损导致的，应立即更换刀具。

　　更换刀具时，要严格按照操作规程进行。先确保设备处于停机状态，切断电源，保证操作稳定。然后使用合适的工具拆卸刀具，安装新刀具时，要准确调整刀具的位置和角度，保证刀具的安装精度，避免因刀具安装不当影响加工质量。同时，新刀具安装后，可先进行试切削，观察切削情况和加工效果，确认无误后再进行正式加工。